7 Millionen Tonnen Ölschiefer „schlummern“ noch im Bächental, so behaupten die Geologen. Eine schier unglaubliche Menge. Da aber ein Großteil des Schiefers tief im Boden liegt und dieser nur an der Oberfläche abgebaut werden kann, ist man bemüht, sorgfältig mit diesem kostbaren Rohstoff umzugehen, damit die nächste Generation das Werk Ihrer Väter zum Wohle der vielen Kunden weiterführen kann.
Seit 1994 löst nach und nach die Technik die manuelle Schwerstarbeit im Bächental ab. Etwa alle drei Wochen, während der von Juli bis Oktober dauernden Brennsaison, werden sechs bis acht ca. 3 m tiefe Löcher mit dem Handpressluftbohrer – im Tagbau – in den Fels getrieben. Diese füllt man mit einem genau dosierten Sprengmittel, dessen Zündung elektrisch erfolgt. Da ja der Ölstein im Tagebau gewonnen wird, muss zuvor das rund einen Meter über der Ölschieferader – Streichrichtung von Ost nach West, 70 % nördliche Fallrichtung – liegende Erdreich abgeräumt werden. Die Mächtigkeit dieser Gesteinsader beträgt 6 bis 8 Meter und ist im „Hangenden und Liegenden“ von Liaskalk eingekeilt. Der Ölgehalt des Schiefers beträgt 3 bis 6 Prozent.
Nach der Absprengung tritt der Raupenbagger in Aktion, dessen anflanschbarer Hydraulikmeißel beim Zerkleinern des „Haufwerks“ auf Kopfgröße mehrere Arbeiter ersetzt. Anschließend wird das Rohmaterial, von dem man rund sieben Tonnen täglich erarbeitet, mit einem Radlader einer Siebanlage aufgegeben. Dort erfolgt eine Klassierung, die Trennung des Erdreichs vom Schiefer. Mit einem Grubenhunt befördert man dann den vorgereinigten Ölstein zur Bergstation der Materialseilbahn, die energielos, nur mit Hilfe der Schwerkraft, im sogenannten „Bremsberg“–Verfahren den Ölschiefer in einer Mulde über ein 190 m langes Tragseil zur 100 m tiefer gelegenen Schwelanlage befördert. Unten angekommen, wird der Ölstein direkt vor die Öffnung des Backenbrechers gekippt, der die Steine noch einmal auf Faustgröße zerkleinert. Ein Rüttelsieb beseitigt die für den Schwelbetrieb nicht geeigneten Feinanteile, da diese die Strömung der Schwelgase behindern würden. Über ein Förderband gelangen die „Zehnersteine“ weiter zu den Schachtöfen. Die Arbeiter entnehmen nicht mehr wie früher händisch mit einer Gabel, sondern mit einem Minibagger das Schwelgut, mit dem sie die gefräßigen Mäuler der viereinhalb Meter hohen, mit Schamottesteinen ausgekleideten Schachtöfen „füttern“. Dies geschieht 16 mal in 24 Stunden. Täglich werden sieben Tonnen Ölschiefer während der drei Sommermonate im 90-Minuten-Rhythmus in die 3 Schachtöfen gefüllt, um daraus ca. 120 Liter TIROLER STEINÖL zu gewinnen. Nach der bereits im Blogartikel „Vom Stoan zum Öl“ beschriebenen Schwelung bzw. Trockendestillation und Kondensation im 120 m langen Röhrensystem ist das Steinöl bereit für die Weitere Verarbeitung.
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Dieser Ablauf war bis 2006 aktuell, seit diesem Zeitpunkt wird das TIROLER STEINÖL allerdings mit einem modernen und computergesteuerten Schwelofen gewonnen (hierzu wird es in Kürze einen weiteren Blogartikel geben). Die Ölschiefergewinnung im Tagebau, der Transport mit der Materialseilbahn, so wie auch das händische Zuführen des Ölschiefers zum Backenbrecher sind aber nach wie vor immer noch die gleichen Arbeitsschritte.
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Nach anschließender Reinigung, wird das TIROLER STEINÖL im Veredelungsbetrieb in Jenbach als Wirkstoff für alle Steinölprodukte weiterverarbeitet. Diese unterzieht man im werkseigenen Labor einer strengen Qualitätskontrolle. Die Abfüllung in Flaschen, Tuben und Dosen erfolgt ebenfalls im Werk Jenbach, während die Etikettierung, Lagerung, Verpackung und der Versand vom Hauptsitz der TIROLER STEINÖLWERKE in Pertisau aus getätigt wird.
